Autofabrikanten over de hele wereld investeren miljarden ponden in de richting van EV-technologie. Bewust van de operationele risico's rond EV-batterijen, nam een luxe autofabrikant contact met ons op om te ontdekken hoe het veilig en beveiligd zijn eigen koers naar EV kon uitzetten zonder zijn mensen in gevaar te brengen, zijn activa op het spel te zetten of zijn wereldwijde reputatie te schaden.
De specifieke zorgen van de fabrikant betroffen de gevaren die worden veroorzaakt door de lithium-ion (Li-ion) batterijen, die elektrische voertuigen (EV's) aandrijven, tijdens het productieproces. Het bedrijf was bezig met het fabriceren van EV's vanaf een nieuwe locatie en moest kunnen garanderen dat de activa en de bredere faciliteit veilig waren, evenals het beschermen van de mensen daar in geval van een incident.
Branden veroorzaakt door Li-ion batterijen brengen een locatie veel groter risico dan bijvoorbeeld een meer gangbare elektrische brand. Naast het bereiken van temperaturen tot wel 400 graden Celsius (752 graden Fahrenheit), zijn Li-ion branden zelfvoedend, wat betekent dat ze geen zuurstoftoevoer nodig hebben om te branden. Dit maakt het blussen ervan veel moeilijker dan conventionele branden. Bovendien kunnen ze opnieuw ontsteken, soms zelfs tot drie dagen nadat ze zijn gedoofd.
Het isoleren van deze batterijen als er een defect wordt vermoed en ze veilig opslaan gedurende lange periodes in gespecialiseerde opslagoplossingen is één ding, maar de fabrikant moest in staat zijn om ze veilig over de site te transporteren, routinematig als onderdeel van dagelijkse operaties, zonder het risico te lopen op de veiligheid van haar personeel, de beveiliging van haar panden, of haar wereldwijde reputatie van uitmuntendheid in gevaar te brengen.
De fabrikant erkende de noodzaak van een unieke oplossing die zou kunnen voldoen aan zijn vereisten, wat op zijn beurt betekende dat het een oplossingsaanbieder moest vinden met diepgaande expertise op het gebied van Li-ion batterijen en een toewijding aan uitmuntendheid die overeenkwam met die van henzelf. Als bestaande klant van onze standaard eenheden, nam het team contact met ons op om onze maatwerkcapaciteiten te bespreken en hoe we konden helpen.
Tijdens de productie transporteert deze fabrikant zijn batterijen over de fabrieksvloer met behulp van geautomatiseerde geleide voertuigen (AGV's). Deze AGV's, vergelijkbaar met een robotische rolschaats, werken door karren te transporteren waarop de Li-ion batterijen zijn geplaatst. Zonder veiligheidsmaatregelen kunnen de batterijen op elk moment tijdens dit proces, op elk punt langs de routes die de AGV's volgen en de gele lijnen die ze volgen, mogelijk vlam vatten.
Om dit risico te beperken, had de fabrikant een beveiligde unit nodig waar een AGV naartoe kon worden geleid in het geval dat een batterij explodeerde, begon te roken, of anderszins waarschuwingssignalen van brand vertoonde. Onze senior engineers werkten nauw samen met het team om te begrijpen hoe zo'n unit eruit zou kunnen zien en welke uitdagingen we moesten overwinnen om het een haalbare oplossing te maken.
De belangrijkste uitdaging hierbij was hoe we de gecompromitteerde batterij snel en effectief naar de unit konden brengen zonder het risico op schade aan, of verlies van, de AGV zelf.
Elke AGV is op zichzelf een belangrijk bezit, dus de fabrikant wilde een oplossing die zowel de AGV's als de bredere faciliteiten beschermt. Operationeel gezien betekende dit dat de AGV in staat moest zijn om zich terug te trekken uit de unit nadat hij zijn lading had afgeleverd. Op het eerste gezicht leek dit eenvoudig genoeg. Het personeel kon de deuren achter de AGV sluiten zodra deze de unit had verlaten, waardoor de batterij en het thermische evenement binnenin veilig werden gesteld.
Maar als de unit zo was ontworpen dat de AGV kon terugtrekken, wat zou dan voorkomen dat de kar (die zelf wielen heeft) ermee uitrolde, of er direct na?
Om dit op te lossen, hebben we een veerstap bedacht binnenin de unit, die omhoog kwam zodra de kar eroverheen was gegaan. Dit zou voorkomen dat de kar terugrolde totdat de stap handmatig werd vrijgegeven via een pedaal aan de buitenkant van de unit, wanneer het veilig was om opnieuw binnen te gaan.
Structureel moest onze oplossing toegankelijkheid combineren met de weerstand om de enorme hitte te kunnen weerstaan die vrijkomt tijdens een thermisch incident. Dit vereiste een dubbelwandige unit gevuld met brandwerende isolatie. We kozen voor Rockwool Fire Batt isolatie, die we gebruikten om bijna elk extern oppervlak van de unit te isoleren, van de deur en de zijkanten tot het dak. De enige uitzondering hierop was een gehard glazen raam, waardoor het personeel het binnenste van de unit kon bekijken en veilig de voortgang van de brand kon monitoren.
Directe brandonderdrukking neemt doorgaans een van twee vormen aan: de meest voorkomende in onze oplossingen is volledige onderdompeling in water, vooral opmerkelijk vanwege het vermogen om herontsteking te voorkomen. De tweede vorm is een droog poedersysteem. Dit poeder, meestal kalium, wordt in de unit geblazen waar het fungeert als een gordijn voor de hitte die vrijkomt bij het thermische incident, waardoor het direct wordt onderdrukt. De fabrikant koos voor beide systemen, waarbij zij een noodplan in de unit bouwden en de veiligheid maximaliseerden: het thermische incident wordt behandeld met het poeder en het water voorkomt herontsteking.
Daarnaast wilde de fabrikant een gasdetectiesysteem als extra veiligheidsmaatregel, dit keer tegen het waterstof dat wordt geproduceerd als gevolg van thermische runaway. Het systeem gebruikt een sonde om een alarm te activeren zodra het waterstof in de lucht detecteert, specifiek een visueel alarm (knipperende lampen) en een hoorbaar alarm (een sirene). Dit waren niet de enige alarmsystemen; omdat we ervoor hadden gezorgd dat het bedieningspaneel toegankelijk was via de buitenkant van de unit, kon de fabrikant het integreren met zijn hoofdalarm systeem zodra de unit was geïnstalleerd. Dit verhoogde de zichtbaarheid van het alarm, waardoor er meer bewustzijn ontstond over mogelijke risico's.
Toen deze luxe autofabrikant de richting van elektrische voertuigen (EV) insloeg, was het Emtez en ons getalenteerde team van ontwerpers, ingenieurs en verkopers die hielpen om daar veilig te komen met een maatwerkoplossing speciaal ontworpen voor hun omgeving en behoeften.
Li-ion technologie is nog steeds in opkomst en brengt nieuwe uitdagingen met zich mee en verbergt verborgen gevaren voor elke fabrikant die ermee werkt, zowel in de auto-industrie als daarbuiten. We zaten naast onze klant bij elke mijl van de weg, maar niet alleen als passagier. Tussen de visies van onze ontwerpers, de sturing van onze ingenieurs en Projectleider Nick Freeman's hand aan het stuur, hebben we deze klant geholpen om de risico's te navigeren om een veiliger en veiliger productieproces te bereiken.
Voor meer informatie over dit project of om te informeren naar een op maat gemaakte EV-container voor uw site, klik op de onderstaande knop om contact met ons op te nemen.